Método para rectificar el ángulo de hélice del husillo de bolas y la pista de rodadura de rosca de tuerca de bolas

El rectificado del ángulo del husillo de bolas y del husillo de bolas debe considerarse desde los aspectos del control de precisión del equipo, la optimización de los parámetros del proceso y el monitoreo y ajuste en tiempo real-. A continuación se describen los enfoques principales, los puntos clave del proceso y los métodos-de resolución de problemas.
1.Enfoque central: control colaborativo de equipos y procesos.
Selección de equipos de alta-precisión
Lo mejor es utilizar una amoladora de roscas CNC. La precisión del vínculo entre el eje C-(eje de rotación) y el eje X-el eje X-(movimiento axial) debe ser ±0,001 mm para garantizar que el ángulo (el ángulo de la hélice) entre la hélice y el eje se ajuste a los requisitos de diseño.
Selección y acabado de muelas abrasivas.
Tipo de muela abrasiva: según la selección de dureza del material. Las muelas de diamante, por ejemplo, son adecuadas para tornillos de carburo, mientras que las muelas abrasivas de CBN (nitruro de boro cúbico) se pueden utilizar para piezas de acero ordinarias.
Muela abrasiva: el rodillo de diamante se utiliza regularmente para mantener la topografía de la muela abrasiva, mantener la hoja afilada y evitar la desviación de la hélice causada por la abrasión.
Estudio de caso: una línea de producción de automóviles mejoró la consistencia del ángulo de la hélice en un 40% mediante el rectificado diario de las muelas. Optimización de refrigerantes y lubricantes.
Se utiliza un refrigerante-a base de agua (que contiene repelente de óxido) a un caudal controlado de 15 a 20 l/min para garantizar la estabilidad de la temperatura en el área de molienda y minimizar el impacto de la deformación térmica en el ángulo de la hélice.

II. Aspectos destacados del proceso: control preciso en todas las etapas
Fase de desbaste: distribución del material y pre-conformación de la topografía
Reserve 0,05-0,10 mm de residuo de rectificado fino para evitar una fuerza de corte excesiva debido a la deformación de la pieza de trabajo durante el rectificado basto.
La longitud de rectificado de cada segmento se controla entre 50 y 100 mm mediante un método de alimentación segmentado para minimizar el efecto de la vibración en la hélice.
Fase de molienda fina: ajuste dinámico de parámetros
Velocidad de alimentación: ajústela según las mediciones del ángulo de hélice en tiempo real-. Si la desviación es + 0.05, la tasa de alimentación se reduce al 80% del valor original.
Velocidad de la rueda: las RPM aumentan a 40 m/s para materiales duros (por ejemplo, acero inoxidable) y disminuyen a 25 m/s para materiales blandos (por ejemplo, aleación de aluminio).
Medición y compensación en línea
Utilice un interferómetro láser o una sonda de contacto para medir el ángulo de la hélice después de cada giro de la hélice. Estos datos se devuelven al sistema CNC para corregir automáticamente la velocidad de avance.